焊接體系管理在各行業中的應用及現狀分析

焊接——作為一種永久性連接工藝，在船舶工程，航天工程，橋梁工程，高鐵工程，核電工程，建筑工程，壓力設備，機械設備，機車制造，汽車生產等，各個生產制造過程中被廣泛使用。焊接有如下優點：連接可靠性好；施工方便快捷；技術成熟度高；操作簡單易學等優點。

由于焊接有上述優點，焊接工藝被大量應用于各行各業，提升了生產效率和產品質量，對我們的生產，生活帶來翻天覆地的變化。比如飛馳的高鐵，來往的車輛，巨大的船舶，高聳的大樓，小巧的手機，它們都帶給我們無數便利和無盡幸福，你要知道它們里面都有焊接工藝的功勞。

但是焊接也有如下缺點：焊接質量的驗證困難；施焊工作的環境惡劣；焊接后存有殘余應力；操作者的技能影響大等。焊接的質量好壞，絕大部分取決于施焊的過程控制，因為焊后很難對焊縫內部的質量進行全面測量和驗證，真要做驗證就只能進行破壞性試驗。比如：破斷，宏觀，微觀，疲勞，拉伸，沖擊，彎曲，剝離，化學成分分析等試驗。正因為如此，在ISO9001里面，焊接被歸為特殊過程，只能通過對焊接體系過程的影響要素進行規范和控制，才能對焊接的質量進行全方位的管理。

現在使用焊接工藝的領域太廣泛，行業眾多，方法各異，常用的焊接方法有：焊條電弧焊，二保焊，氬弧焊，埋弧焊，電阻點焊，釬焊，電子束焊，閃光對焊，摩擦焊，激光焊，攪拌摩擦焊等等。所以要建立規程化的焊接體系，流程化的焊接操作規范，就只能先根據行業特點，先行建立行業內的焊接工藝規范。比較出名的有船舶行業的英國勞氏規范（LR Rules），鋼結構行業的AWS D1.1美國鋼結構焊接規范（1928年），鍋爐、壓力容器行業有ASME規范（1934年）等等。這些都是較早出現的行業焊接工藝規范。

在世界船舶行業歷史中，最著名和遺憾的事件是1912年4月15日泰坦尼克號的沉沒事件，更遺憾的是當時它的主體不是焊接船體，而是鉚接船體，只有在水線上下有300英尺的船體由10塊30英尺長和高的含硫鋼板焊接而成。那時的船體制造還是以鉚接為主，焊接只是輔助工藝。如果是全焊接船體，就可能不會發生這樣的災難了。因為焊接連接它是全物質分子連接，鉚接只是單點強度連接，沒有達到分子結合的程度。這也與當時的生產工藝發展水平有關，建造泰坦尼克號的時間是在1909年，那時的焊接技術還處于萌芽期，世界上有記錄的第一艘全焊接船體是在1920年：第一艘全焊接船體的汽船 Fulagar號在英國下水。

在鍋爐、壓力容器行業，化學品生產、存放、運輸行業，橋梁建筑行業，意外事故還在不時的發生，我們梳理后發現，大多數災難都是多種因素疊加促成的。一般來說可以用內因和外因來概括，內因比如：材料不合格，焊縫焊接不合格甚至是結構設計不合理（焊接的可達性不好）等。外因有：操作者的失誤，超期服役，超負荷使用，更改使用用途，不可預知的自然災害——地震、風暴、大雪、閃電等等。

其實有些事故，都是可以在產品設備的制造過程中就可以避免的，甚至是設備制造廠家在進行潛在失效模式分析時就必須考慮到的，這就需要產品生產廠家對整個生產體系特別是針對特殊工藝的管理如焊接的質量進行體系化、流程化的管理，必須提升到全廠的高度進行全員管理。

當今的中國，經過40年的工業化積累，經過一代又一代的經驗傳承，在制造領域已經是成竹在胸，各個行業也在蓬勃發展。在向一流制造產業邁進的過程中對于焊接體系管理的認證就顯得愈發必要了。這個過程中，上至企業所有者，管理層，下至普通職員和操作者，所有涉及焊接的部門和崗位都應參與進來，承擔起崗位的各項職責。其中不乏焊接技術或所生產產品行業里面的一些特殊要求，這需要整個企業的人，人人都了解，崗崗均擔責。企業的焊接質量體系能夠正常持續的運行，焊接質量就有了保障的基礎，這就是企業做焊接質量體系的意義所在。

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